Øker produktiviteten kraftig med nytt automasjonsanlegg

Bygg- og anleggsbransjen må hele tiden videreutvikle seg for å kunne jobbe effektivt og holde kostnadene i sjakk. Vareflyt er helt sentralt i dette.

Rørleggere og alle andre innen bygg og anlegg har behov for å få riktige varer frem til riktig tid, på en bærekraftig måte og uten unødige kostnader til transport og logistikk. En allerede lav feilplukkrate skal også reduseres med ytterligere 90 prosent for varer fra anlegget.

Brødrene Dahl har ca. 29.000 forskjellige varer på lager. Nesten halvparten av varene vil få plass i de 36.000 grå plastkassene som kontinuerlig er på rundreise i anlegget.

– Kassene kommer frem til fire plukkstasjoner. Tre av stasjonene har medarbeidere som kan plukke to varetyper samtidig til fire forskjellige mottakere. Skjermer og lys viser hvilke varer som skal i hvilke pappesker, før de grå kassene forsvinner og blir erstattet med andre, sier logistikkdirektør Ingar Bystrøm.

– Medarbeideren på den fjerde stasjonen trenger verken skjerm eller lys til hjelp. Den er en robot, sier han.

Brødrene Dahl har valgt en løsning som både er kostbar og avansert, men helt riktig i forhold til å dekke behov ved anlegget på Langhus i Nordre Follo kommune.

Automasjonsløsningen er installert i en eksisterende bygningsmasse hvor Brødrene Dahl har lagt ned flere hundre millioner kroner de siste årene.

Det er ikke gått upåaktet hen. Nysgjerrige kommer langveis fra for å oppleve det som er virksomhetens sentrallager. Shuttle-løsningen for småvareautomasjon er levert fra Knapp i Østerrike. I de mange kassene ligger varer som er klassifisert som «småvarer etter gitte kriterier for vekt og volum.

Et snedig element er at plukk-roboten ikke lever noe ensomt liv.

– For roboten er det ikke like lett å få tak på alle varene med sugekoppene sine. Når den ikke får det til, spør den robotkolleger over hele verden om deres erfaringer. Kanskje kan en kollega i for eksempel Sør-Afrika forklare hva trikset er til roboten vår. Langhus-roboten klarer ca. 10 prosent av plukket i dag. Målet er at den andelen gradvis skal oppover, sier Bystrøm.

Pappeskene som varene blir sendt i reises opp og lukkes automatisk. Disse kan variere i høyde mellom 10 og 25 cm. En annen robot med laser måler fyllingsgraden og bretter automatisk esken ned. Dette er miljømessig bra med mindre frakt av luft.

Vanlige pakksedler er erstattet av en todel fraktetikett med adresseinformasjon på den ene siden og kasse-innholdsfortegnelse på den andre.

Skann av QR-kode avslører eskens innhold i større detalj for de som har behov for dette.

– Klimautfordringene krever løsninger, og vi griper hele tiden fatt i teknologi som kan hjelpe. Ut fra lageret kjører vi med elektriske varebiler eller biler med nyeste motorteknologi som gir lave utslipp og mulighet for biodiesel, forteller han.

– Våre medarbeidere har fått opplæring i bruken av anlegget som de nærmeste ukene fylles opp med varer.

Arbeidsplasser er fremtidsrettet og godt ergonomisk tilrettelagt. Gjennom naturlig avgang vil gradvis færre jobber ved sentrallageret når småvareautomasjonen øker sin andel av arbeidsoppgavene.